СЕКС-ШОП IXI
Постеры и плакаты
BDSM (БДСМ) Украинский клуб, магазин, форум

АВТОМОБИЛЬНЫЕ СОВЕТЫ

 

 


СОДЕРЖАНИЕ



Проверка и ремонт деталей двигателя


Цилиндры, поршни, шатуны Проверка блока цилиндров

Тщательно вымойте блок цилиндров и очистите масляные каналы. Продув и просушив блок цилиндров сжатым воздухом, осмотрите его.

При наличии трещин в каких бы то ни было местах блока цилиндров его следует заменить.

Если имеется подозрение на попадание охлаждающей жидкости в картер, то на специальном стенде проверьте герметичность блока цилиндров. Для этого, заглушив отверстия охлаждающей рубашки блока цилиндров, нагнетайте в нее воду комнатной температуры под давлением 3 кгс/см2. В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды из блока цилиндров.

Если наблюдается попадание масла в охлаждающую жидкость, то без полной разборки двигателя проверьте, нет ли трещин у блока цилиндров в зонах масляных каналов. Для этого слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения, снимите головку блока цилиндров, заполните охлаждающую рубашку блока цилиндров водой и подайте сжатый воздух в вертикальный масляный канал блока цилиндров.

В случае появления пузырьков воздуха в охлаждающей рубашке, замените блок цилиндров.

Проверьте плоскостность поверхности стыка блока цилиндров с прокладкой головки с помощью стальной линейки и набора щупов. Линейка прижимается по диагоналям поверхности и в центре в продольном и поперечных направлениях блока. На ребро и под нее в разных местах вводятся плоские щупы. Самый толстый вводимый под линейку щуп характеризует неплоскостность. * Если неплоскостность превышает 0,1 мм, блок цилиндров следует заменить.

Ремонт цилиндров

Проверьте, не превышает ли износ цилиндров максимально допустимый — 0,15 мм. Диаметр цилиндра измеряется нутромером в четырех поясах как в продольном, так и в поперечном направлениях двигателя.

Если максимальный износ цилиндров превышает 0,15 мм или зазор между поршнем и цилиндром превышает 0,15 мм, то растачайте цилиндры до ближайшего ремонтного размера, оставляя припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем хонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня зазор между ним и цилиндром был 0,025—0,045 мм.

Шатунно-поршневая группа

Очистите поршень от нагара и удалите все отложения из смазочных каналов поршня и шатуна.

Тщательно осмотрите детали. Трещины любого характера на поршне, поршневых кольцах, пальце, на шатуне и его крышке не допускаются. Если на рабочей поверхности вкладышей имеются задиры, то замените все вкладыши новыми.

Зазоры по высоте между поршневыми кольцами и канавками проверяйте набором щупов, устанавливая кольцо в соответствующую канавку.

В замке колец зазор проверяйте набором щупов, вставляя кольца в калибр, имеющий диаметр отверстия, равный номинальному диаметру кольца с допуском +0,003 мм. Для колец нормального размера можно применять калибр для установки нутрометра на ноль.

Коленчатый вал и маховик Коленчатый вал

Осмотрите коленчатый вал. Трещины в любом месте коленчатого вала не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски.

Установите коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы и проверьте индикатором биение.

Измерьте диаметры коренных и шатунных шеек. Шейки следует шлифовать при износе до диаметра на 0,005 мм меньшего минимального для данного размера коленчатого вала, а также если овальность шеек больше 0,03 мм или на них есть задиры и риски. Диаметры шеек ремонтных размеров (уменьшенные на 0,25; 0,5; 0,75; 1,00 мм) равны для ВАЗ 2109, соответственно, у коренных: 50,569 — 0,02; 50,319 — 0,02; 50,069 — 0,02; 49,819 — 0,02 мм; а у шатунных: 47,60 — 0,02; 47,35 — 0,02; 47,10 — 0,02; 46,85 — 0,02 мм.

Отшлифуйте шейки с уменьшением до ближайшего ремонтного размера. Расстояние между осями шатунных и коренных шеек должно быть 35,5 мм (ход поршня 71 мм), а радиусы галтелей шеек 1,8—2,0 мм.

После шлифования овальность и конусообразность коренных и шатунных шеек должны быть не более 0,005 мм, а смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек, должно быть +0,35 мм. Для проверки установите вал крайними шейками на призмы и выставьте вал так, чтобы ось шатунной шейки 1-го цилиндра находилась в горизонтальной плоскости, проходящей через оси коренных шеек. Затем индикатором проверьте смещение в вертикальном направлении шатунных шеек 2-го, 3-го и 4-го цилиндров относительно шатунной шейки 1 -го цилиндра. Прошлифовав шейки, отполируйте их с помощью алмазной пасты.

После шлифования и последующей доводки шеек удалите заглушки масляных каналов, а затем прогоните гнезда заглушек фрезой для обработки гнезд для заглушки коленчатого вала, надетой на шпиндель фрез для обработки гнезд под заглушки коленчатого вала. Тщательно промойте коленчатый вал и его каналы для удаления остатков абразива и продуйте сжатым воздухом. Оправкой для запрессовки заглушек коленчатого вала запрессуйте новые заглушки и зачеканьте каждую в трех точках кернером.

На первой щеке коленчатого вала промаркируйте величину уменьшения коренных и шатунных шеек (например, К 0,25; Ш 0,50).

Вкладыши

На вкладышах нельзя производить никаких подгоночных операций.

При задирах, рисках или отслоениях антифрикционного слоя заменяйте все вкладыши. Если при проверке вкладышей окажется возможным их дальнейшее использование, то проверьте зазор между ними и шейками коленчатого вала.

Зазор можно определить расчетом, измерив диаметры шеек, постелей под вкладыши и толщину вкладышей. В том случае, если зазор превышает максимально допустимый (0,1 мм для шатунных и 0,15 мм для коренных шеек), замените вкладыши другими большей толщины после шлифования шеек. Признаком правильности сборки и сопряжения шеек с соответствующими вкладышами является свободное вращение коленчатого вала.

Упорные полукольца

Также, как и на вкладышах, на полукольцах нельзя производить никаких подгоночных операций.

При задирах, рисках и отслоениях заменяйте полукольца новыми. Также замените полукольца, если осевой зазор коленчатого вала превышает максимально допустимый — 0,35 мм. Новые полукольца подбирайте номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить осевой зазор 0,06—0,26 мм.

Осевой зазор коленчатого вала проверяется с помощью индикатора.

Маховик

Проверьте состояние зубчатого венца и в случае повреждения его зубьев маховик замените. На поверхности маховика, прилегающей к фланцу коленчатого вала, и на поверхности под ведомый диск сцепления не допускаются царапины и задиры. Неплоскостность поверхности должна быть не более 0,06 мм.

Царапины и задиры на поверхности удаляйте проточкой, снимая слой металла толщиной не более 1 мм. При проточке необходимо обеспечить параллельность поверхностей 2 и 3 относительно поверхности 1 (рис. 1). Допускаемая непараллельность — не более 0,1 мм.
 

Проверка маховика

Рис. 1. Проверка маховика

Устанавливайте маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию и проверяйте биение плоскостей. При замене маховика балансировать его не требуется.

Головка блока цилиндров и ее детали
Головка блока цилиндров

Тщательно промойте головку блока цилиндров и очистите масляные каналы. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой.

Осмотрите головку цилиндров. На постелях под шейки распределительного вала и в отверстиях под толкатели клапанов не должно быть задиров и повреждений.

При подозрениях на попадание охлаждающей жидкости в масло проверьте герметичность головки блока цилиндров.

Для проверки герметичности закройте отверстия охлаждающей рубашки заглушками и нагнетайте насосом воду под давлением 5 кгс/см2. В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды из головки цилиндров.

Можно проверить герметичность головки блока цилиндров сжатым воздухом, для чего заглушите отверстия охлаждающей рубашки заглушками приспособления для проверки головки цилиндров на герметичность, опустите головку цилиндров в ванну с водой, подогретой до 60—80°С, и дайте ей прогреться в течение 5 мин. Затем подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 1,5—2 кгс/см2. В течение 1 — 1,5 мин не должно наблюдаться травления воздуха из головки.

Седла клапанов

На рабочих фасках седел в зоне контакта с клапанами не должно быть точечных раковин, следов коррозии и повреждений.

Если имеются наплывы металла по внутреннему диаметру седла, в зоне рабочей кромки, то удалите их фрезами для обработки седел выпускных клапанов (для выпускного клапана) и обработки седел впускных клапанов (для впускного клапана), выдерживая размеры Ж 27,6 и Ж 31 мм. Фрезы надевайте на шпиндель фрез для обработки седел клапанов и центрируйте направляющими стержнями из комплекта направляющих стержней для обработки седел клапанов.

Проверьте герметичность клапанов, для чего тщательно очистите седла и клапаны, установите в головку цилиндров клапаны с пружинами и залейте керосин во впускные и выпускные каналы головки цилиндров. При выдержке в течение 3 мин не должно наблюдаться течи керосина через клапаны.

В случае негерметичности клапанов притрите их к седлам с помощью притирочной пасты и оправки с резиновой присоской или специальной дрели, поворачивая клапан попеременно в обе стороны относительно его положения в головке. Это положение следует пометить и сохранять при установке клапана.

Во время притирки под клапан рекомендуется устанавливать отжимную пружину с малой упругостью.

После притирки тщательно удалите с седел и клапанов следы притирочной пасты, промойте и продуйте их сжатым воздухом.

Клапаны

Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень (непрямолинейность стержня не более 0,015 мм) и нет ли трещин на головке клапана.

Поврежденный клапан замените.

Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30'±5'.

Направляющие втулки клапанов

Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки. Если зазор больше допустимого, замените клапан.

Если чрезмерный зазор не устраняется только заменой клапана, замените и направляющую втулку. Для этой операции пользуются оправкой для выпрессовки и запрессовки направляющих втулок, запрессовывая втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.

В запасные части направляющие втулки поставляются с увеличенный на 0,02 мм наружным диаметром и с припуском по внутреннему диаметру. Поэтому после запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками для направляющих втулок клапанов для втулок впускных клапанов и развертками для направляющих втулок клапанов для выпускных.

Затем проверьте герметичность клапанов и при необходимости притрите клапаны к седлам.

Маслоотражательные колпачки направляющих втулок

У маслоотражательных колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки. При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми.

Заменять поврежденные колпачки желательно на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стержни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой для установки маслоотражательных колпачков клапанов. Есть, впрочем, способы замены колпачков и без снятия головки, когда в свечное отверстие закачивается сжатый воздух, чтобы клапаны не провалились в цилиндр.

Пружины и толкатели

Пружины контролируйте на упругость и наличие трещин. Упругость пружин клапанов проверяйте подлине пружины в свободном состоянии (44,7 мм наружная и 35,2 мм внутренняя) и под нагрузкой: 26 и 47,4 кгс для наружной (при этом длина должна быть соответственно 33,7 и 24,7 мм); 11 и 29 кгс для внутренней (при этом длина соответственно 29,7 и 20,7 мм).

Проверяйте состояние рабочей поверхности толкателя. На ней не должно быть задиров и царапин. При повреждениях толкатель заменяйте.

Регулировочные шайбы, болты крепления головки цилиндров

Рабочие поверхности шайб должны быть гладкими, без забоин, царапин и задиров. На них не должно быть ступенчатого или одностороннего износа, натира металла. Допускаются концентричные следы от приработки с кулачками распределительного вала.

При многократном использовании болтов крепления головки цилиндров они вытягиваются. Поэтому проверяйте, не превышает ли длина болта 135,5 мм (без учета высоты головки болта), если она больше, то замените болт новым.

Распределительный вал и его привод
Распределительный вал

На опорных шейках распределительного вала не допускаются задиры, забоины, царапины и наволакивание алюминия от опор. На рабочих поверхностях кулачков и эксцентрика не допускаются любые повреждения и следы износа в виде огранки.

Установите распределительный вал крайними шейками на две призмы, помещенные на проверочной плите, и замерьте головным индикатором малых перемещений радиальное биение остальных шеек, которое не должно превышать 0,02 мм.

Опоры распределительного вала

У опор трещины в любых местах не допускаются. На опорных поверхностях под шейки распределительного вала не должно быть задиров и царапин.

Проверьте зазор между шейками распределительного вала и отверстиями опор. Зазор определяется расчетом после промера шеек и отверстий в опорах на головке блока цилиндров с установленными крышками опор. Если зазор больше 0,2 мм, то головку цилиндров с опорами следует заменить.

Зубчатый ремень

Поверхность зубчатой части должна быть с четким профилем зубьев, без складок, трещин, подрезов и отслоений ткани от резины. На любой поверхности ремня не допускаются следы попадания масла. На торцовых поверхностях не должно наблюдаться расслоения и разлохмачивания, но незначительное выступание бахромы ткани допускается. Поверхность наружной плоской части должна быть ровной, без складок, трещин, углублений и выпуклостей.

Система охлаждения
Водяной насос

Удалите отложения с крыльчатки, корпуса и промойте детали. Проверьте осевой люфт подшипника с валом, который не должен превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс. При большем люфте подшипник с валом замените новыми. Деформации и трещины на корпусе не допускаются.

Сальник насоса и прокладку между насосом и блоком цилиндров рекомендуется заменять после снятия и разборки насоса новыми.

Электровентилятор радиатора

Вентилятор должен включаться при работающем двигателе после перехода стрелки указателя температуры охлаждающей жидкости в красную зону шкалы. Если вентилятор не включается, это указывает на неисправности датчика включения электровентилятора, реле включения или самого электродвигателя.

Радиатор

После снятия радиатора проверьте его герметичность в ванной с водой. Для этого закройте патрубки радиатора и подведите в него сжатый воздух поддавлением 1 кгс/см2. Опустите радиатор в воду не менее чем на 30 с. При этом не должно быть травления воздуха.

Герметичность можно проверять и без снятия радиатора с автомобиля. Для этого при заглушенных патрубках радиатор заполните водой под давлением 1 кгс/см2. Течи не должно быть. Чтобы создать это повышенное давление, иногда в радиатор закачивают воздух.

При повреждениях или негерметичности замените радиатор или отремонтируйте. При повреждении алюминиевой трубки разберите радиатор и на стенде рассверлите дефектную трубку с двух сторон сверлом 8,5 мм на глубину 25—30 мм. В дефектную трубку вставьте развальцованную с одного конца ремонтную трубку диаметром 7,3 х 0,5 мм и на специальном стенде произведите дорнование (продавливание) трубки стальным дорном 7,5 мм по всей длине трубки. Затем на стенде для расширения трубок произведите расширение ремонтной трубки одновременно с двух концов. Соберите радиатор и проверьте его герметичность.
 

Термостат

Рис. 2. Термостат

1 — входной патрубок (от радиатора); 2 — резиновая вставка; 3 — твердый термочувствительный наполнитель; 4 — пружина дополнительного клапана; 5 — входной патрубок; 6 — перепускной клапан; 7 — выходной патрубок (к насосу); 8 — пружина основного клапана; 9 — основной клапан; 10 — патрубок (от расширительного бачка); 11 — поршень.

Допускается глушение не более 1,5% охлаждающих трубок (обязательно с обоих концов).

Термостат

Устройство термостата показано на рис. 2.

У термостата проверьте температуру начала открытия основного клапана и ход основного клапана. Термостат установите на стенде и опустите в бак с техническим глицерином. Снизу в основной клапан уприте кронштейн ножки индикатора. Начальная температура глицерина в баке должна быть 78—80 °С. Температуру глицерина постепенно увеличивайте примерно на 1 °С в минуту при постоянном перемешивании, чтобы она во всем объеме была одинаковой. За температуру начала открытия клапана принимайте ту, при которой ход основного клапана составит 0,1 мм.

Термостат необходимо заменять, если температура начала открытия клапана отличается от 87±0,2 °С и ход клапана при повышении температуры до 102 оС составит менее 8 мм.

Простейшая проверка работы термостата может быть осуществлена на ощупь непосредственно на автомобиле. После пуска холодного двигателя при исправном термостате отводящий патрубок радиатора должен нагреваться, когда температура охлаждающей жидкости достигнете?—92 °С.

Замена охлаждающей жидкости

Снимите пробку расширительного бачка и откройте кран отопителя салона кузова. Открутите крепежные болты и снимите брызговик двигателя. Отверните две сливные пробки (в радиаторе и блоке цилиндров) и слейте жидкость из системы охлаждения. По окончании слива пробки заверните.

Заполните систему чистой водой. Воду залейте в расширительный бачок, пока уровень не будет выше метки «MIN» на 25—30 мм, и заверните пробку расширительного бачка. Запустите двигатель, прогрейте на средней частоте вращения коленчатого вала до 90°С. При этой температуре циркуляция воды будет осуществляться по малому и большому кругам, будет промываться и радиатор. Остановите двигатель, слейте воду, заполните систему снова чистой водой и повторите промывку в том же порядке.

Остановите двигатель, слейте воду и залейте в систему охлаждающую жидкость. Запустите двигатель, дайте поработать 1 —2 мин на холостом ходу для удаления воздушных пробок. После остывания двигателя проверьте уровень жидкости.

В северных районах, где тосол продолжительное время находится в холодном состоянии, он стареет медленнее. Поэтому после окончания гарантийного срока службы тосол необходимо слить и проверить его качество.

Если в жидкости нет грязи и масла и она сохранила голубой цвет, надо проверить ее плотность, при необходимости довести до нормы и использовать еще один год. После года эксплуатации проверку повторите.

Система смазки
Масляный насос

После разборки все детали промойте в керосине или бензине, продуйте сжатым воздухом и проверьте их состояние.

Алюминиевая крышка в плоскости прилегания шестерен не должна иметь уступов. Поверхность должна быть плоской. При заметных износах зажмите крышку и отфрезеруйте поверхности до размера 13,5 мм. Максимальный съем металла не должен превышать 0,2 мм. Сальник коленчатого вала замените новым. При запрессовке сальника усилие прикладывайте как можно ближе к наружному диаметру сальника.

Рабочие поверхности корпуса не должны иметь царапин. Предельный наружный диаметр под ведомую шестерню не должен превышать Ж 75,10 мм. Предельная минимальная ширина сегмента должна быть не менее 3,40 мм. При больших износах корпус насоса замените новым.

Замерьте индикатором максимальные осевые зазоры, которые не должны превышать для ведущей шестерни 0,12 мм, для ведомой 0,15 мм.

Если зазоры и размеры выходят за предельные значения, шестерни замените новыми.

Проверьте также, не уменьшилась ли упругость пружины редукционного клапана, сравнивая полученные данные с требуемыми.

Промывка деталей вентиляции картера

Снимите шланги вентиляции, открутите гайки крепления и снимите крышку головки блока цилиндров. Выверните два болта крепления корпуса маслоотделителя, снимите корпус и сетку. Промойте снятые детали бензином.

У карбюратора очистите и промойте ацетоном или бензином штуцер шланга подвода картерных газов.

Замена масла

Прогрейте двигатель, выверните сливную пробку и слейте масло в сосуд. Для полного слива масла выждите не менее 10 мин. Не снимая масляного фильтра, залейте промывочное масло до метки на указателе уровня масла. Запустите двигатель и дайте поработать ему 10 мин при минимальной частоте вращения коленчатого вала.

Слейте полностью промывочное масло и снимите масляный фильтр. Поставьте новый фильтр и залейте 3,5 л моторного масла, соответствующего сезону эксплуатации.

Если на распределительном валу не обнаружены смолистые отложения, то промывку системы можно не делать.

Система питания 
Терморегулятор

Проверьте положение заслонки у снятого терморегулятора при температуре термосилового элемента +25 °С и +35 "С. В первом случае заслонка должна перекрывать патрубок подачи холодного воздуха, а во втором патрубок подачи подогретого воздуха. В противном случае правильность работы терморегулятора регулируйте вращением термосилового элемента и пломбируйте нанесением эмали на его шток.

Топливный бак

Для очистки бака снимите датчик уровня топлива, промойте бак бензином. Тщательно осмотрите бак по линии стыка, чтобы убедиться в отсутствии течи.

При обнаружении течи струей горячей воды промойте и пропарьте бак от остатков бензина, запаяйте бак мягким припоем. Паять можно только хорошо промытый и пропаренный бак, не содержащий паров бензина, чтобы исключить их воспламенение при пайке.

Топливный насос

Проверьте подачу топлива насосом. Недостаточное наполнение карбюратора топливом может быть вызвано неисправностью топливного насоса, а также засорением или повреждением топливопроводов и топливного фильтра тонкой очистки.

Для определения причины неисправности отсоедините шланг от нагнетательного патрубка 1 и с помощью рычага 8 ручной подкачки топлива проверьте, подается ли топливо (рис.3) Если топливо не подается, отсоедините шланг от впускного патрубка * и проверьте, создается ли разрежение на входе этого патрубка. Если разрежение есть, то повреждены или засорены топливопроводы или фильтр тонкой очистки. Если разрежения нет, неисправен топливный насос.
 

Топливный насос

Рис.3. Топливный насос


Топливный насос можно проверить на стенде. Вращая валик привода, имеющего эксцентриситет 1,25 мм, с частотой 2000 об/мин, проверьте производительность насоса, которая должна быть не менее 1 л/мин при 20 °С. Давление нагнетания при нулевой подаче топлива должно быть 0,21 —0,30 кгс/см2.

При неисправности насос разберите и проверьте состояние деталей. Все детали должны быть промыты бензином и продуты сжатым воздухом. Трещины и обломы корпусных деталей недопустимы. Не допускается негерметичность впускного и нагнетательного клапанов. Впускной 4 и нагнетательный 1 патрубки (рис. 3) не должны проворачиваться в посадочных местах или иметь осевое смещение. Диафрагма не должна иметь прорывов, отслоений и затвердеваний. Фильтр должен быть чистым и без порывов. Уплотнительная кромка фильтра по периметру должна быть ровной. Клапаны насоса не должны заедать.

После проверки все изношенные детали замените новыми. Поврежденные прокладки насоса всегда заменяйте новыми и при установке насоса смазывайте тонким слоем смазки.

Карбюратор

Топливный фильтр промойте в бензине и продуйте сжатым воздухом. Проверьте состояние фильтра. Если фильтр или патрубок подвода топлива повреждены, замените их новыми.

Промойте в бензине детали поплавкового механизма и проверьте их состояние. Поплавок не должен иметь повреждений. На уплотняющей поверхности игольчатого клапана и его седла не допускаются повреждения, нарушающие герметичность клапана. Клапан должен свободно перемещаться в своем гнезде, а шарик не должен зависать. Масса поплавка не должна быть более 6,23 г. Неисправные детали замените новыми.

Очистите от масла и грязи крышку карбюратора и все отверстия и каналы. Промойте крышку в ацетоне или бензине и продуйте сжатым воздухом. Осмотрите уплотняющие поверхности крышки. Если имеются повреждения, замените крышку новой.

Все детали пускового устройства очистите, промойте бензином и продуйте сжатым воздухом. Осмотрите детали, поврежденные замените новыми.

Очистите от грязи и смолистых соединений жиклеры и эмульсионные трубки, промойте ацетоном или бензином и продуйте сжатым воздухом. Нельзя очищать жиклеры металлическим инструментом или проволокой, а также протирать жиклеры и другие детали карбюратора ватой, тканью или ветошью, так как ворсинки могут засорить топливные и эмульсионные каналы. При сильном засорении можно очистить жиклеры иглой из мягкого дерева, смоченной ацетоном.

Очистите корпус карбюратора от масла и грязи. Промойте его каналы ацетоном или бензином и продуйте сжатым воздухом. При необходимости каналы и эмульсионные трубки очистите специальными развертками. Осмотрите уплотняющие поверхности корпуса. При их повреждениях или деформациях замените корпус новым.

Очистите детали ускорительного насоса, промойте бензином, продуйте сжатым воздухом. Проверьте легкость перемещения клапанов и движение подвижных элементов насоса (рычага, деталей диафрагмы). Заедания не допускаются. Диафрагма должна быть целой, без повреждений. Проверьте состояние уплотняющих поверхностей и прокладок. Поврежденные детали насоса замените новыми.

Проверьте полную длину толкателя диафрагмы экономайзера мощностных режимов, включая головку толкателя. При длине менее 6 мм диафрагму в сборе с толкателем замените новыми.

Проверьте работу механизма блокировки второй камеры, для чего рычаг управления воздушной заслонкой поворачивайте против часовой стрелки до полного закрытия заслонки. Затем поворачивайте рычаг управления дроссельными заслонками до полного открытия дроссельной заслонки первой камеры. При этом дроссельная заслонка второй камеры должна оставаться в закрытом положении. Затем поворачивайте рычаг управления воздушной заслонки до полного открытия заслонки, а рычаг управления дроссельными заслонками до полного открытия дроссельных заслонок. Если дроссельная заслонка второй камеры при этом не откроется, устраните неисправность. Причиной может быть заедание рычага блокировки второй камеры или отсоединение пружины рычага блокировки.

 


Обсудить этот раздел можно в нашем форуме!


 

Часные объявления
 Авто каталог
 Авто новости
 Авто тюнинг
 Авто обои
 Вакансии / Резюме
 Авто из Германии
 Авто наклейки
 Авто карты
 Авто личности
 Авто словарь
 Интересные статьи
 Авто советы
 Авто законы (UA)
 Мобильные
 Flash-развлечения
 Веселые картинки
 Фотоприколы
 Анекдоты
 Авто информеры
 Каталог ссылок
 Рейтинг сайтов
 Реклама на сайте
 Статистика сайта
 Пресса о нас